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eSource 117根源油分析如何适用于工业设备维护实践以提高设备可靠性
发表于2019年7月11日
一些工业应用将机油分析与计划的预防性维护(PM)结合使用。之所以这样做,主要是因为它适用于在役润滑剂的便捷采样程序,并且在适当的时间安排下可以补充日常维护实践。预防性维护通常解决计划的维护以及OEM建议和要求。对于某些应用,此采样程序可能并不总是能提供油分析的最佳优势。在这些情况下,将使用中的润滑剂分析用作维护工具可能只会提供基本的好处。仅按计划进行的预防性维护可能会导致维护活动过多或过少。

一种更主动的方法是,当使用在用润滑剂进行分析时,进行预测性维护(PdM)工业设备。预测性维护优于计划维护的优势在于,维护取决于设备健康状况在任何给定时间实际发生的情况。如果通过机油分析得知轴承或齿轮可能开始出现故障,则可以安排维修,以防意外停机并中断工作。通过对使用中的润滑剂进行分析来进行预测性维护,可以提前充分计划好维护计划,以使停机时间不会对工作计划造成很大影响。使用机油分析进行的预测性维护将允许在设备性能下降和迹象表明设备将要发生故障之前很好地执行纠正措施。在这种情况下,不仅轴承故障需要进行意外更换,而且许多其他部件也会遭受损坏。为了根据通过对使用中的润滑剂进行分析而检测到的设备状况来优化设备维护,采样计划应定期进行,包括排油口之间。

当前,许多设施都使用称为“以可靠性为中心的维护(RCM)”的过程。以可靠性为中心的维护 是一个旨在建立可接受的最低维护水平以优化设备可靠性的过程。 除了传统的预防措施外,通过预测性维护技术对使用中的润滑油进行油分析的方法也可以成为以可靠性为中心的维护的关键组成部分。通过机油分析进行的预测性维护可用于通过揭示计划维护需要解决的其他问题或优化计划维护的时间来改善计划维护。

在将油分析提高到一个新水平以优化设备可靠性时,根本原因分析着重于源设备故障和维护问题。在那里进行预测性维护’普遍倾向于治疗症状而不是根本的根本问题,根本原因分析的目标是衡量问题的真正原因。通常,通过油液分析的根本原因检测着重于导致实际问题的污染物或运行条件。可以检测到污染物,例如污垢,水,冷却液或不正确的流体。可以通过查找因过热引起的机油降解迹象或由于粘度不适当而导致的液膜不足而发现不良的运行条件。消除导致设备可靠性降低的症状的根本原因所花费的成本,比在症状消除后消除这些成本要便宜得多。消除原因,防止问题再次发生。

通过尽可能多地主动使用数据,通过油分析来补充维护实践的投资回报(ROI)可以在工业应用中大大提高。通过使用机油分析来优化预测性维护或基于可靠性的维护,与在计划内的预防性维护实践中仅使用机油分析相比,可以轻松获得十倍的投资回报。如果在根本原因分析之前将污染物保持在影响设备可靠性或有害运行条件的阈值以下,’如果有可能产生负面影响,则投资可以额外获得十倍的回报。  

撰写人:

戴维·道尔,CLS,OMA I,OMA II
大客户和特殊项目
ALS摩擦学

 

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